Messbare Sicherheit – durch Präzision im Detail.
Nach der Dokumentation der sichtbaren Schäden mittels hochaufgelöster Makroaufnahmen erstellen wir ein aussagekräftiges Prüfprotokoll und schätzen den Kostenrahmen ein.
Bei unklarem Schadenshergang können wir durch Vergleichsmessungen an Referenzrahmen Rückschlüsse ziehen – etwa, ob ein Schaden durch eine zu feste Klemmung im Heckträger entstand oder ob ein Herstellungsfehler in der Matrix vorliegt, zum Beispiel durch unsauber gelegte Prepregs. Oft ist die Ursache jedoch einfacher.
Unsere Prüfvorrichtungen folgen einem klaren Prinzip: Wo kein Schaden ist, gibt es keine Messabweichung. Dafür fixieren wir definierte Rahmenpunkte – etwa Tretlager oder Lenkkopf – und messen, wie bestimmte Rahmenteile auf langsamen Krafteintrag zwischen 100 und 400 Newton reagieren.
Entscheidend sind Faktoren wie:
- Verläuft das Ausweichen linear zur eingeleiteten Kraft?
- Ist die Verformung symmetrisch, links wie rechts gleich?
- Kehrt der Rahmen nach Entlastung exakt in die Nullstellung zurück?
- Treten Ruck‑ oder Knackgeräusche auf?
Diese Messungen sind nicht kompliziert, aber zeitintensiv – und äußerst aufschlussreich. In einigen Fällen haben wir so versteckte Beschädigungen im Tretlagerbereich entdeckt, lange bevor sie außen sichtbar wurden.
Bei Verdacht auf Schäden im Rahmendreieck (Ober‑, Sitz‑, Steuer‑ oder Unterrohr) vergleichen wir unsere Werte mit High‑End‑Referenzrahmen, etwa einem Focus‑Modell oder dem Colnago V4 RS (2025), der für seine außergewöhnliche Steifigkeit bekannt ist.
Das Grundprinzip bleibt immer gleich: Schon ein feiner Schaden in der Matrix verändert messbar die Steifigkeit – wenn die Kraft im richtigen Winkel eingeleitet wird.
Dieses Verfahren hat sich schon in der Luftsporttechnik bewährt: Bereits früher konnten wir beschädigte Holmstrukturen unserer Drachen durch Belastungstests mit Gewichten von über 200 Kilogramm (≈ 2000 N) zuverlässig identifizieren.